• снижения себестоимости выпускаемой продукции,
• сокращения издержек и производственных потерь,
• сокращения объемов материально-технических запасов и ресурсосбережения.
Почему планирование - такая большая проблема?
Наиболее распространенные инструменты планирования (бумажные, электронные или доска на стене) - это некоторая таблицы со списком ресурсов (станков, оборудования, персонала, видов обработки) на которой работы распределяются по ресурсам в периодах времени: недели, дни или часы.
Однако, это статический инструмент плановика, пытающегося справиться с динамической проблемой. Практика показывает: часто составленный план-график нарушается срочными приоритетными заказами, переделкой брака, больничными листами, поломкой оборудования и непредвиденным изменением спроса. Каждое из этих событий способно проделать огромную брешь в производственном плане, и плановик может бесконечно перераспределять заказы, менять приоритеты, изменять маршруты обработки и пр., чтобы соблюсти установленную дату исполнения заказа.
Составление баланса целое искусство. Плановик постоянно пытается сохранить равновесие между спросом и загрузкой производственных мощностей. Чашу спроса тянут вниз новые заказы, изменения приоритетов, исполнение массовых заказов в соответствии с прогнозами. Облегчают ее выполнение заказы, перераспределение и отмена заказов.
Для случая, когда технологический процесс состоит всего из двух стадий, существует очень простая процедура нахождения наилучшего графика работы — метод Джонсона. К сожалению, на практике подобная ситуация возникает крайне редко, одна¬ко сам метод настолько удобен, что его следует применять по мере возможностей. Проще всего будет рассмотреть реализа¬цию метода Джонсона на примере.
В табл. 9.1 перечислены партии, которые необходимо рас¬планировать, и их трудоемкости. График в данном случае бу¬дет представлять собой простую последовательность, в кото¬рой должны обрабатываться партии, а лучшим графиком будет тот, что приведет к скорейшему выполнению всех задач, по¬скольку при этом минимизируется и время простоя оборудо¬вания.
Сначала задачи сортируются в порядке возрастания дли¬тельности одной операции — неважно, первой или второй. По¬лучаем таблицу 9.2.
Теперь определяем последовательность запуска, проходя по всему списку и определяя для каждой партии ее место в поряд¬ке запуска. Если длительность первой операции короче, то партия записывается на обработку в первую пустую позицию, если короче длительность второй операции — то в последнюю. Например, так как у партии 3 стадия А короче, чем стадия В, она помещается в первую позицию, а партия 5 — в последнюю, так как у нее короче стадия В. В итоге последовательность за¬пуска выглядит так:
Оптимальный график запуска десяти партий
1. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. М.,1998.
2. Организация, планирование и управление производством. / Б.Н.Родионов и др. М.:Машиностроение, 1989.
3. Производственный менеджмент.Учебник для вузов -М.:Бизнес шк."Интел-Синтез", 2000.
4. Производственный менеджмент. Учебник для вузов / Под ред. проф. Ильенковой С. Д. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.
5. Производственный менеджмент. Учебник.Гриф МО.3-е изд. Дашков и К, 2002.
6. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем.– М.: Мысль, 1978.